Aviones de combate reparados con impresión 3D: Una revolución para reducir costes de mantenimiento. El fabricante sueco de aviones de combate Saab acaba de mostrar cómo utiliza la impresión 3D para fabricar piezas de fuselaje para sus aviones y ahorrar dinero.
El mantenimiento de aeronaves, como una de las ramas de la aeronáutica, es una de las industrias más avanzadas del mundo. Las piezas con las que se reparan los aviones deben tener unas características muy concretas que deben pasar todo tipo de controles. Más aún si estos aviones van a volar en países que pertenecen a la Unión Europea, con controles estrictos donde se estudia meticulosamente cada cambio.
Y así como los aviones evolucionan, también lo hacen los métodos de mantenimiento, aprovechando tecnologías como la impresión 3D. Uno de los fabricantes que lo está utilizando es Saab, el departamento de aviación militar sueco ya está probando cómo funcionan en sus cazas las piezas fabricadas con impresoras 3D.
Las ventajas son infinitas, pasando de tener stock de cada uno de los cientos -si no miles- de componentes de la aeronave a requerir un importante despliegue logístico. En cambio, tener unas pocas máquinas de impresión 3D y la materia prima es mucho más flexible.
Impresión de aviones de combate con impresoras 3D
Las primeras pruebas de vuelo realizadas por Saab tuvieron lugar el 19 de marzo de 2021 en las instalaciones de la compañía en la localidad sueca de Linköping. Días antes de esta importante fecha, se instaló una pieza impresa en 3D en una de las unidades que tiene Saab para probar su modelo Gripen, el buque insignia de la compañía.
La pieza se imprimió mediante fabricación aditiva utilizando un polímero de nailon llamado PA2200. Como primer paso en lo que promete ser un nuevo sistema de fabricación de piezas para reparaciones rápidas. Un escenario que se da cuando el caza es desplegado en una misión y sufre daños lejos de las bases de reparación tradicionales.
El proceso de fabricación fue sencillo, tal y como afirma la propia Saab en un comunicado de prensa. Afirman que no tenían un modelo informático de la pieza a sustituir, por lo que utilizaron un escáner para producir una pieza exacta. Sólo que en lugar de seguir un procedimiento de fabricación tradicional basado en moldes y mecanizado, la impresora 3D fabricó la pieza desde cero con las mismas medidas.
“La inspección inicial de la pieza después del vuelo fue muy positiva y mostró que no se habían producido cambios estructurales durante el vuelo”, dijo Hakan Stake, gerente del contrato de mantenimiento del Gripen y gerente del proyecto de desarrollo. Stake también señala el potencial de esta tecnología en los talleres móviles que las fuerzas armadas deben instalar en sus campamentos.
“Ya no será necesario recurrir a reparaciones de emergencia ni canibalizar otros aviones averiados”, señala Stake. Esto también permite reducir el tiempo de mantenimiento de los cazas afectados, aumentando así su disponibilidad para el servicio aéreo.
Se necesitan más pruebas
Por el momento, Saab anuncia que para lograr el objetivo de poner en funcionamiento esta tecnología se requieren más pruebas. Y es que este hito es sólo el último paso de un programa que Saab inauguró en 2017 cuando la compañía cofundó un consorcio cuyo objetivo es impulsar esta tecnología.
“Este vuelo de prueba de un componente con impacto operativo es un paso importante ya que un avión, incluidas todas sus piezas, siempre debe cumplir con los requisitos de aeronavegabilidad más estrictos”, dijo Ellen Molin, vicepresidenta senior y jefa del área comercial de mantenimiento y servicios de Saab. .
En cuanto al siguiente paso, la empresa apunta a la necesidad de buscar un material alternativo al PA2200. En concreto, uno que sea igualmente flexible pero que pueda soportar el frío extremo que se alcanza cuando los aviones ascienden. Al mismo tiempo, desarrollarán un sistema de contenedores que permitirá desplegar impresoras 3D allí donde sean necesarias.
